Informe Mensual Septiembre 2015

"Proceso de Soldadura"

Objetivo.

Que el lector sepa la importancia de la soldadura dentro del área industrial, hacia como saber utilizar diferente tipo de soldadura para el ensamble de materiales distintos. Saber la importancia del equipo de protección para el uso de esta también la forma ergonómica en que se debe trabajar.

Definición de Soldadura.

Es la unión sólida entre dos cosas con un material que resulte similar o el mismo que el de ellas. En un sentido más amplio, soldar consiste en enmendar o reparar algo. Una soldadura, por lo tanto, implica la unión de dos elementos: lo habitual es que se realice a través de la fusión. La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.

Vídeo de nomenclatura del electrodo.

https://www.youtube.com/watch?v=49ZHbn28Has Nomenclatura del Electrodo

Clasificación de la Soldadura (por ejemplo: autógena).

• Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte

•  Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas. 

• Soldadura autógena. Se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un todo único. 

Tipos de Soldadura y aplicación (mínimo 3 ejemplos de tipos de soldadura, con un ejemplo de aplicación cada uno).

Soldadura por gas

Se trata de una técnica bastante simple, barata y popular, aunque su utilización en procesos industriales ha disminuido últimamente. La más conocida es aquella que utiliza la combustión de acetileno en oxígeno, llamada soldadura autógena, que permite alcanzar una llama que supera los 3.200 °C. Sus ventajas principales son su bajo costo y la capacidad de movilidad sus equipos. La desventaja, es el tiempo que tardan los materiales al enfriarse. Es una de las técnicas más utilizadas en trabajos de plomearía.

Ejemplo:

El relleno de orificios con el aporte de la soldadura de oxi. ya sea para una tubería entre otras cosas.

Soldadura por arco

Esta es una de las técnicas más desarrolladas, y existen muchos procesos que se basan en este principio. Para lograr la soldadura se utiliza una fuente de energía eléctrica (ya sea corriente continua o alterna) que permite derretir los metales.

Ejemplo:

Se utiliza en muchos casos para el corte de piezas ya que este tipo de soldadura puede fundir el metal.

SMAW (Shielded Metal Arc Welding)  

Se conoce por las siglas MMA (Soldadura Manual de Arco Metálico), o soldadura de electrodo. En este proceso se utilizan electrodos de acero revestidos con un material fundente que, con el calor de la soldadura, produce CO2. Este gas actúa como un escudo contra el oxígeno de la atmósfera, previniendo la oxidación y otros tipos de contaminación del metal. El núcleo de acero del electrodo, al fundirse, une las piezas y rellena los espacios.

Ejemplo:

Este tipo de soldadura se utiliza para recubrimiento de metales y se pueda evitar en algunos caso la oxidación.

Resumen de la importancia de los procesos de soldadura en la Industria Automotriz de VWM.

En Volkswagen es importante la soldadura ya que en el proceso para el ensamblaje de las piezas del auto este lleva una previa serie de proceso para que las piezas queden con la forma deseada para el ensamble. Existe la área de hojalatero en esta se llama soldadura de punto para la unión de las piezas para formar la puerta o el toldo entre otras partes. Esta soldadura es a base de electricidad con agua el instrumento que hace esto es una pinza , que al cerrarse esta crea la soldadura de punto. En VW me enseñaron los riesgos que puede ocasionar si no se hace la correcta forma de soldar para esto debemos usar nuestro equipo de protección y cuidar que no se pueda dañar a terceros o instalaciones. 

Cuestionario.

¿Cuantos tipos de soldadura existen?

Soldadura por gasSoldadura por arcoSoldadura Manual de Arco Metálico

¿Que es la soldadura?

Es la unión sólida entre dos cosas con un material que resulte similar o el mismo que el de ellas. La acción se lleva acabo con diferentes componentes como; electrodos, corriente eléctrica, gases, apartes etc.

¿Que significa la nomenclatura del electrodo?

¿Por que es importante la soldadura?

La soldadura tiene una gran importancia en el are industrial ya que con esta es posible construir o reparar diferentes materiales como tubos, ventanas, piezas o construirlos etc. 

Clasificación de el tipo de soldaduras.

Soldadura heterogénea.
Soldadura homogénea.
Soldadura autógena.

¿Que tipo de flamas existen para la soldadura homogénea?

Actividades que se pueden hacer con las difentes soldaduras.

-rellenar

-unión de piezas

-recubrimiento

-calentar

-cortar

-sellar

¿Cuales son las diferentes formas de soldar?

Equipo de protección para soldar.

Biografía.

http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/cuales-son-los-diferentes-tipos-de-soldadura

http://definicion.de/soldadura/

https://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/Soldadura.pdf

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/401a500/ntp_495.pdf

URL de Dibujo.

https://onedrive.live.com/redir?resid=69698D6D55B6E884!107&authkey=!ALqG_5IldLj37Sg&ithint=file%2cpptx

Informe Mensual Agosto 2015

Tratamientos Térmicos.

Objetivo.

El objetivo de este informe es fomentar la historia de el proceso que lleva un Tratamiento térmico y que el lector entienda las clasificaciones de cada uno así mismo que entienda por que se debe llevar un tratamiento en diferentes piezas y la importancia que debe temer cada tratamiento térmico.

Definición.

El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades mecánicas. El objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales unas propiedades específicas adecuadas para su conformación o uso final.

Se trata de variar la temperatura del material pero sin variar la composición química.

La selección de los métodos de tratamiento químico a utilizar depende de las características que deba tener el efluente; habitualmente se incluye una fase de precipitación química que permite eliminar el fósforo y regular el pH. También se puede añadir una fuente de carbono externa en aquellos casos en los que la disponibilidad de carbono sea un factor limitan te para la transformación biológica del nitrato en nitrógeno.

Tipos de tratamientos Térmicos.

Etapas del tratamiento térmico 
Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se presentan a continuación: 

1. Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser uniforme en la pieza. 
2. Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente una permanencia de unos 2 minutos por milímetro de espesor. 
3. Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de tratamiento que se realice. 

Temple 

Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza).

El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y resistencia mecánica del material, transformando toda la masa en Austenita con el calentamiento y después, por medio de un enfriamiento brusco (con aceites, agua o salmuera), se convierte en Martensita, que es el constituyente duro típico de los aceros templados. En el temple, es muy importante la fase de enfriamiento y la velocidad alta del mismo, además, la temperatura para el calentamiento óptimo debe ser siempre superior a la crítica para poder obtener de esta forma la Martensita. Existen varios tipos de Temple, clasificados en función del resultado que se quiera obtener y en función de la propiedad que presentan casi todos los aceros, llamada Templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que a su vez depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero. 

 Revenido

El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Recuerda que un acero templado es aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene el inconveniente de ser frágil y poco porque tiene tensiones internas. El revenido consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para reducir las tensiones internas que tiene el acero martensítico (de alta dureza). De esto modo, evitamos que el acero sea frágil, sacrificando un poco la dureza. La velocidad de enfriamiento es, por lo general, rápida. 

Recocido 

Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.

El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y, posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior, para suprimir los defectos del temple. 

Se persigue: 

– Eliminar tensiones del temple. 

– Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad del acero.

 ¿Cómo se practica el recocido? 

– Se calienta el acero hasta una temperatura dada 

– Se mantiene la temperatura durante un tiempo 

– Se enfría lentamente hasta temperatura ambiente, controlando la velocidad de enfriamiento. Si la variación de temperatura es muy alta, pueden aparecer tensiones internas que inducen grietas o deformaciones. El grado de plasticidad que se quiere dotar al metal depende de la velocidad de enfriamiento y la temperatura a la que se elevó inicialmente. 

 Normalizado

 Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el material tras una conformación mecánica, tales como una forja o laminación para conferir al acero unas propiedades que se consideran normales de su composición. El normalizado se practica calentando rápidamente el material hasta una temperatura crítica y se mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese momento, su estructura interna se vuelve más uniforme y aumenta la tenacidad del acero. 

Tratamientos termo químicos de los metales.

Mediante este tipo de tratamientos, el metal sufre procesos de calentamiento y enfriamiento y se varía la composición química superficial de los aceros, adicionando otros elementos para mejorar las propiedades en la superficie, principalmente la dureza o resistencia a la corrosión, sin modificar otras propiedades esenciales tales como ductilidad. 

a) Cementación: Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la capa exterior de los aceros. Se mejora la dureza superficial y la resiliencia. Se aplica a piezas que deben ser resistentes a golpes y la vez al desgaste. Se aplica a los aceros. 

b) Nitruración: Consiste en endurecer la superficie de los aceros y fundiciones. Las durezas son elevadas y tienen alta resistencia a la corrosión. El componente químico añadido es nitrógeno, que se obtiene del amoniaco. 

c) Cianuración o carbonitruración: Se trata de endurecer la superficie del material introduciendo carbono y nitrógeno. Es una mezcla de cementación y nitruración. La temperatura es intermedia entre la utilizada para la cementación y la nitruración, que es mucho menor que aquella. Se aplica a los aceros. 

d) Sulfinación: Se trata de introducir en la superficie del metal azufre, nitrógeno y carbono en aleaciones férricas y de cobre. Se aumenta la resistencia al desgaste, favorecer la lubricación y disminuir el coeficiente de rozamiento.

Ejemplos de uso (al menos 3 diferentes).

Endurecimiento del acero

El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica, la cual se adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 °C, lo cual se identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frágil.

Tratamiento térmico de las aleaciones de aluminio

Los tratamientos térmicos básicos de mejora de propiedades de las aleaciones de aluminio son los tratamientos de precipitación. Constan de las etapas de puesta en solución, temple y maduración o envejecimiento. También se realizan tratamientos de recocido.

Alambres con Tratamientos Térmicos

Los alambres brillantes obtenidospor procesos de trefilación, son susceptibles de modificar su estructura pormedio de tratamientos térmicos es así como se pueden ofertar diferentes propiedadesmecánicas mediante recocidos en hornos con atmosfera controlada que evita la decarburación y oxidación del acero.

 Usos: Son utilizados en amarres de barras deconstrucción, consolidación de empaques (papel, algodón, etc.), deformación enfrió (herrajes, remaches)

Resumen sobre la importancia de los tratamientos térmicos en Volkswagen.

Volkswagen cuenta con una Nave de Fundición en el cual existen hornos industriales en donde crean el Acero una composición de Hierro y Carbono el objetivo de este proceso es controlar la cantidad, la forma, el tamaño para la buena calidad de cada una de las piezas que Volkswagen produce para la transformación de esta. Ya que éste es el material para estructuras de uso más extendido.

El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones industriales pero, formando aleaciones con carbono y otros elementos, es el metal más utilizado en la industria actual como Volkswagen.

Teniendo en cuenta su contenido en carbono, las aleaciones hierro-carbono se clasifican en hierro industrial mente puro, acero y fundición. 

• Se considera hierro industrial mente puro a una aleación hierro-carbono con un contenido en carbono inferior al 0,03%.
• Se denomina acero a toda aleación de hierro-carbono cuyo contendido en carbono se sitúa generalmente por debajo del 2% y superior al 0,03%. 
• Se denomina fundición a las aleaciones hierro-carbono cuyo contenido en carbono es superior a la de un acero e inferior a un 4% aproximadamente de carbono. La máxima proporción de carbono que se puede disolver es 6,67% (carburo de hierro, cementita)

Cuestionario.

¿Qué es la MARTENSITA? 
La MARTENSITA es el constituyente típico de los aceros templados. Se trata de una solución intersticial sobre saturada de carbono en Fe α. Se obtiene enfriando rápidamente en la zona austenítica.


¿Como es el calentamiento y el enfriamiento de cada uno de los Tratamientos?

¿Que es un tratamiento Térmico?
Se trata de variar la temperatura del material pero sin variar la composición química.

Menciona las temperaturas en las cuales trabajan los tratamientos para que pueda lograr el resultado requerido.

Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.
Recocido



Tratamientos Termicos que cambian su estado de composicion
Cementación

Nitruración

Cianuración

Etapas de un Tratamiento Termico.

1. Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser uniforme en la pieza. 
2. Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente una permanencia de unos 2 minutos por milímetro de espesor. 
3. Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de tratamiento que se realice. 

DIBUJO

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Referencia y Bibliográfica.

http://www.miliarium.com/Prontuario/TratamientoSuelos/TratamientoQuimico.asp

http://mx.grundfos.com/industries-solutions/applications/chemical-treatment-wastewater.html

https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/09/tratamientos-termicos.pdf

Marzo

Electrónica de Potencia

1.Objetivo

Aporta  la capacidad de comprender la operación de los circuitos electrónicos de potencia así como ser capaz de modelar, analizar, diseñar, simular y construir circuitos electrónicos utilizando componentes discretos así como planear, organizar, dirigir y controlar actividades de instalación, operación y mantenimiento de sistemas y equipo electrónico.

2.Significado

La Electrónica De potencia es una Rama de la Ing. Eléctrica. La cual utiliza dispositivos electrónicos semiconductores de conmutación para desarrollar equipos o sistemas convertidores que aseguran la transformación de la amplitud y/o frecuencia de las formas de onda que transportan la energía eléctrica, por lo que la electrónica de potencia es un vinculo con otras fuentes de energía como, la energía mecánica, la térmica, la solar, la eólica, ente otras.

3.Partes de un equipo electronico de Potencia

Un equipo electrónico de potencia consta fundamentalmente de dos partes, tal como se simboliza en la siguiente figura :

1.Un circuito de Potencia, compuesto de semiconductores de potencia y elementos pasivos, que liga la fuente primaria de alimentación con la carga.

 2. Un circuito de mando, que elabora la información proporcionada por el circuito de potencia y genera unas señales de excitación que determinan la conducción de los semiconductores controlados con una fase y secuencia conveniente.

En la Electrónica de Señal se varía la caída de tensión que un componente activo crea en un circuito habitualmente alimentado en continua. Esta variación permite, a partir de una información de entrada, obtener otra de salida modificada o amplificada. Lo que interesa es la relación entre las señales de entrada y salida, examinando posteriormente la potencia suministrada por la fuente auxiliar que requiere para su funcionamiento. La función de base es la amplificación y la principal característica es la ganancia. 

4. Aplicaciones de la Electrónica de Potencia

Por tanto la Electrónica de Potencia se ha introducido de lleno en la industria en aplicaciones tales como las fuentes de alimentación, cargadores de baterías, control de temperatura, varia dores de velocidad de motores. Es la Electrónica Industrial quien estudia la adaptación de sistemas electrónicos de potencia a procesos industriales. Siendo un sistema electrónico de potencia aquel circuito electrónico que se encarga de controlar un proceso industrial, donde interviene un transvase y procesamiento de energía eléctrica entre la entrada y la carga, estando formado por varios convertidores, transductores y sistemas de control., los cuales siguiendo hoy en día evolucionando y creciendo constantemente. El campo de la Electrónica de Potencia puede dividirse en grandes disciplinas o bloques temáticos

5.Dispositivos de la electronica de potencia

Semiconductores de alta potencia:

Dispositivo	Intensidad máxima
Rectificadores estándar o rápidos	50 a 4800 Amperios
Transistores de potencia	5 a 400 Amperios
Tiristores estándar o rápidos	40 a 2300 Amperios
GTO	300 a 3000 Amperios

Aplicaciones :

• Tracción eléctrica: troceadores y convertidores.
• Industria:
  • Control de motores asíncronos.
  • Inversores.
  • Caldeo inductivo.
  • Rectificadores.

Módulos de potencia

Dispositivo	Intensidad máxima
Módulos de transistores	5 a 600 A. 1600 V.
SCR / módulos rectificadores	20 a 300 A. 2400 V.
Módulos GTO	100 a 200 A. 1200 V.
IGBT	50 a 300A. 1400V.

Aplicaciones :

• Soldadura al arco.
• Sistema de alimentación ininterrumpida (SAI).
• Control de motores.
• Tracción eléctrica.

Semiconductores de baja potencia

Dispositivo	Intensidad máxima
SCR	0'8 a 40 A. 1200 V.
Triac	0'8 a 40 A. 800 V
Mosfet	2 a 40 A. 900 V.

Aplicaciones :

• Control de motores.
• aplicaciones domésticas.
• Cargadores de baterías.
• Control de iluminación.
• Control numérico.
• Ordenadores

5.1 Clasificacion

Se clasifican en tres grupos:

• Dispositivos no controlados: En este se encuentran los Diodos. Los estados de conducción o cierre (ON) y bloqueo o abertura (OFF) depende del circuito de potencia.
• Dispositivos semiconductores: En este se encuentran dentro de la familia de los tiristores, los SCR y los TRIAC. En esta supuesta conducción se puede a una señal de control externa que se aplica en uno de los terminales del dispositivo; es decir se tiene el control externo de la puesta en conducción, pero no así el bloqueo del dispositivo.
• Dispositivos totalmente controlados: En este se encuentra los transistores bipolares BJT,MOSFET,IGBT y los tiristores.

6. Diodos

Es un dispositivo semiconductor más sencillo y se puede encontrar prácticamente en cualquier circuito electrónico.

Constan de la unión de dos tipos de material semiconductor, uno tipo N y otro tipo P, separados por una juntura llamada barrera o unión.

Los diodos se fabrican en versiones de silicio (la más utilizada) y de germanio. Esta barrera o unión es de 0.3 voltios en el germanio y de 0.6 voltios aproximadamente en el diodo de silicio.

El diodo se puede puede hacer funcionar de 2 maneras diferentes:

Polarización directa:

Cuando la corriente circula en sentido directo, es decir del ánodo A al cátodo K, siguiendo la ruta de la flecha (la del diodo). En este caso la corriente atraviesa el diodo con mucha facilidad comportándose prácticamente como un corto circuito. El diodo conduce.

Polarización directa

Polarización inversaEs cuando la corriente que circula por el diodo sigue la ruta de la flecha (la del diodo), o sea del ánodo al cátodo.

En este caso la corriente atraviesa el diodo con mucha facilidad comportándose prácticamente como un corto circuito.Es cuando la corriente en el diodo desea circular en sentido opuesto a la flecha (la flecha del diodo), o sea del cátodo al ánodo.

En este caso la corriente no atraviesa el diodo, y se comporta prácticamente como un circuito abierto

• Schottky. En un diodo Schottky se puede eliminar (o minimizar) el problema de almacenamiento de carga de una unión pn. Esto se lleva a cabo estableciendo una "barrera de potencial" con un contacto entre un metal y un semiconductor. Sobre una capa delgada epitaxial de silicio de tipo n se deposita una capa de metal. La barrera de potencial simula el comportamiento de una unión  np. La acción rectificadora sólo depende de los portadores mayoritarios, y por lo tanto no existen portadores minoritarios en exceso para recombinar. El efecto de recuperación se debe únicamente a la autocapacitancia de la unión semiconductora. La carga recuperada de un diodo Schottky es mucho menor que la de un diodo equivalente de unión pn. Dado que se debe sólo a la capacitancia de la unión, básicamente es independiente de la di/dt inversa. Un diodo Schottkytiene una salida de voltaje directa relativamente baja. La corriente de fuga de un diodo Schottky es mucho mayor que la de un diodo de unión pn. Un diodo Schottky con un voltaje de conducción relativamente bajo tiene una corriente de fuga relativamente alta, y viceversa. Como resultado, su voltaje máximo permisible será por lo general limitado a 100 V. Las especificaciones de corriente de los diodos Schottky varian de 1 a 300 A. Los diodos Schottky son ideales para las fuentes de alimentación de alta corriente y de bajo voltaje en corriente directa. Sin embargo, también se utilizan en fuentes de alimentación de baja corriente para una eficiencia mayor.

• Recuperación rápida.Los diodo  de recuperación rápida tienen un tiempo de recuperación bajo, por lo general menor que 5 μs. Se utilizan en circuitos convertidorse cv-cv y cd-ca, en los que la velocidad de recuperación es a menudo de importancia crítica. Estos diodos cubren especificaciones de corriente, desde menos de uno hasta cientos de amperios, con especificaciones de voltaje desde 50 V hasta aproximadamente 3 kV. Para especificaciones de voltaje por arriba de 400 V, los diodos de recuperación rápida por lo general se fabrican por difución y el tiempo de recuperación es controlado por difusión de oro o platino. Para aplicaciones de voltaje por debajo de 400 V, los diodos epitaxiales proporcionan velocidades de conmutación mayores que las de los diodos de difusión.

• Rectificadores.Los diodos de rectificación de uso general tienen un tiempo de recuperación inversa relativamente alto, típica mente de 25μs, y se utilizan en aplicaciones de baja velocidad, en las que el tiempo de recuperación no es crítico (por ejemplo, en rectificadores de diodos y convertidores para una baja frecuencia de entrada, de hasta 1 kHz, y en convertidor conmutados en línea). Estos diodos cubren especificaciones de corriente desde menos de uno hasta varios miles de amperios, con especificaciones de voltaje desde 50 V hasta alrededor de 5 kV. Estos diodos generalmente se fabrican por difusión. Sin embargo, los rectificadores de tipo de aleación usados en las fuentes de alimentación para máquinas de soldadura son muy económicos y duraderos, cuyas especificaciones pueden llegar hasta 300 A y 1000 V.

7. Tiristores

Los tiristores son los dispositivos semiconductores de potencia mas importantes, es de operación bies table, es decir, solo tiene dos estados; el de conducción y el de no conducción y es un dispositivo multicapa que ocupa para su funcionamiento la retroalimentacion positiva.Podemos dividir los tiristores en dos tipos de acuerdo a su capacidad de conducción en uno o en otro sentido osea:

1.Los tiristores unidirecionales: que son los que conducen en un sola dirección que podemos mencionar al rectificador controlado de silicio (SCR) por sus siglas en ingles.

2.Los tiristores bidireccionales que conducen en amos sentidos como un Triac . 

Los tiristores constan de dos termianles principales y otra para el encendido, Estos trabajan como conmutadores o switches los cuales se comportan como un circuito abierto, hasta que son activados o disparados.

*SCR (Rectificador Controlado de Silicio)
Estan  Formado por cuatro capas semiconductoras alternadamente P-N -P- N,  teniendo tres terminales anodo (A), catodo (K), por los cuales circula la corriente principal, y gate (G) que cuando se le inyecta una corriente hace que se establezaca  una corriente en sentido anodo-catodo.
Características de Tension Corriente: el SCR debe ser disparado o encendido al estado de conducción (ON) aplicando un pulso de corriente positiva en el termina de puerta, durante un pequeño intervalo de tiempo. Una vez que el SCR empieza a conducir este permanece en conducción aunque la corriente de puerta desaparezca , no pudiendo ser bloqueado por pulso de puerta.

*TRIAC
Es un tiristor bidireccional de tres terminales y puede ser disparado con tensiones de puerta de ambos signos. Como en el caso del SCR, tenemos una terminal de control denominado puerta que nos permite la puesta en conducción del dispositivo en ambos sentidos de circulación.
El triac  es para aplicaciones pequeña potencia, con atenciones que no superan los 100v y corriente de 15A.

*GTO
Tambien tiristor con capacidad externa de bloqueo. La puerta permite controlar las dos transiciones: paso de bloqueo a conducción y viceversa. Su característica principal es su capacidad de entrar a conducción y bloquearse a través de señales adecuadas en el terminal de puerta G. Si la corriente que pasa por la puerta es positiva, el se mi conductor pasara al estado "off" al "on", y bise versa.

8. Transistores

Tiene la ventaja de que son totalmente controlados estos incluyen los transistores BJT, los MOSFET y dispositivos hibridos como el IGBT.

*BJT (Transistor bipolar de potencia)
Fundamentalmente puede trabajar en tres zonas:

• Corte: No se inyecta corriente a la base; este se comporta como un interruptor abierto
• Activa: Se inyecta corriente a la base y este soporta una determinada tensión entre colector y emisor
• Saturacion: Se inyecta suficiente corriente a la base para disminuir el Vce y conseguir que el transistor se comporte como un interruptor casi ideal.

*MOSFET
Son transistores controlados por tensión, ellos se debe al aislamiento de la puerta respecto del dispositivo. De forma análoga a los bipolares, tenemos fundamentalmente tres zonas de trabajo:

Corte: La tension entre la puerta y la fuente es mas pequeña que una determinada tensión (VT), con lo que el dispositivo se comporta como un interruptor abierto.
Oh mica: Si la tensión entre la puerta y la fuente es suficientemente grande y la tensión entre el drenado y la fuente es pequeña, el transistor se comporta como un interruptor cerrado.
Saturacion: Si el transductor esta cerrado pero soporta una tensión drenado- surtidor elevada, este se comporta como una fuente de corriente constante.

*IGBT
Es un dispositivo híbrido, reúne la facilidad de disparo de los MOSFET con las pequeñas perdidas en conducción de los BJT, puede soportar tensiones elevadas con un sencillo control de tensión de puerta El accionamiento o disparo se lo realiza por tensión; este no soporta tensiones elevadas cuando es polarizado inversamente.
El IGBT tiene impedancia de entrada como el MOSFET, y bajas perdidas de conducción en estado activo como el Bipolar. Su velocidad de conmutación del IGBT es inferior a la de los MOSFET.

9. Cuestionario

1.¿Que es Electrónica Potencial?

2.Da un ejemplo de donde se ejecuta la electrónica Potencial.

3.¿Clasificación de los Dispositivos de electrónica potencial?

4.¿Que es un diodo?

5.¿Que es el MOSFET?

6.¿Que es un Tiristor?

7.¿Como trabaja un tiristor?

8.¿Que es transistor?

9.¿Cual es la ley de OHM?

10.¿Cual es la función que toma un diodo en un circuito?

10. Bibliografia

http://www.ita.mx/reticulas/electronica-2010-211/Programas/FAIELC-2010-211ElectronicadePotencia.pdf

http://www.uv.es/emaset/descargas/IEP1-0506.PDF

http://es.scribd.com/doc/156231601/Dispositivos-Electronicos-de-Potencia#scribd

http://es.slideshare.net/izquierdocobos/dispositivos-de-electrnica-de-potencia

http://ocw.uc3m.es/tecnologia-electronica/electronica-de-potencia/material-de-clase-1/MC-F-002.pdf